안녕하세요. 나우로보틱스 블로그 지기, 나우지기 입니다! 직교로봇은 플라스틱 사출 현장에서 가장 대표적으로 사용하는 로봇이죠. 플라스틱 사출 현장에서는 기본적으로 사출기와 취출로봇을 바탕으로 인서트와 취출 작업을 가장 많이 진행하고 있지만, 이외에도 다양한 가공 과정들을 필요로 하고 있습니다. 그 중에서 비전검사는 가장 중요한 공정이 아닐까 싶은데요. 바로 제품 품질과 연관되기 때문입니다.
비전검사는 보통 제품을 출하하기 전 가장 마지막에 이뤄지는 작업으로 제품이 생산과정에서 문제가 없이 잘 생산이 됐는지를 확인하기 실행되는 것인데, 작업 자체가 제품의 품질과 매우 밀접한 연관이 있다보니 더욱 더 세심하면서 정교한 작업이 요구되고 그래서 자동화 시스템 등으로 구현하고자 하는 분들이 많으십니다.
오늘은 직교로봇과 비전검사 두 가지를 연동하여 사출 자동화 시스템을 완성한 사례를 지금부터 함께 소개해 드려볼까 합니다. 같이 함께 보실까요?
오늘 소개하는 현장에는 사출기에 저희 나우로보틱스의 뉴로 직교로봇을 적용했습니다. 모델은 NURO5-0811D 모델로 사출기 톤수에 맞춰 가장 작은 모델로 적용했습니다. 그리고 사출기 외부 왼편에는 비전검사 자동화 시스템 장비를 별도로 설치하였는데 직교로봇의 이동거리 등을 고려하여 위치 등을 선정했습니다.
우선 직교로봇의 움직임부터 보여드리겠습니다. 사출기 안에 진입한 직교로봇은 인서트와 취출 작업을 병행합니다. 우선 사출 과정을 모두 마친 제품의 취출 작업을 먼저 진행한 후 이어서 공급피더에서 받은 부품을 사출기 안에 넣는 인서트 작업을 진행합니다.
이렇게 해서 취출을 하고 나면 비전검사 자동화 시스템 장비쪽으로 지그가 이동합니다. 자세하게 살펴보기 위해 비전검사 자동화 시스템을 가까이에서 살펴보도록 하겠습니다. 지그가 자동화 시스템 쪽으로 도착하면 비전검사 장비를 통해서 제품에 불량여부와 품질 등을 체크하는 작업을 진행하게 됩니다.
비전검사를 하고서 최종적으로 불량여부 등을 판별하여 작업이 완료되고 나면 제품을 컨베이어를 통해 배출하여 작업자에게 전달하여 생산 고정을 마무리 합니다.
비전검사 옆에는 새로운 원재료를 공급하기 위한 공급피더를 설치하였으며 검사가 끝나 제품 배출을 완료한 직후 직교로봇의 지그가 새롭게 인서트 작업을 하기위해 이 곳에서 제품을 픽업하여 다시 사출기로 이동하여 작업을 진행합니다.
이렇게 해서 직교로봇에서 인서트와 취출 작업을 진행 후 비전검사를 통해 제품의 불량여부를 체크하고 최종적으로 배출하는 자동화 시스템 생산 라인을 살펴 보았습니다. 전체적으로 살펴보았을때 제품의 불량여부 등을 진행하여 생산 라인을 자동화함으로서 보다 높은 생산효율은 가져갈 수 있음은 물론 특히 검사 과정을 자동화해 표준화된 품질을 일정하게 유지할 수 있다는 것이 큰 장점이라 할 수 있습니다.
자동화는 산업현장에서 가속화 되고 있는 트렌드입니다. 사출현장 역시 예외라고 할 수는 없는데요, 생산효율과 품질, 두 가지 문제를 한번에 해결하기 위한 방법을 나우와 함께 도입해 보시는건 어떨까요?
