안녕하세요, 나우로보틱스 블로그 지기 나우지기 입니다! AGV와 AMR이라는 단어를 최근 뉴스에서 자주 찾아볼 수 있죠? 이 로봇은 자율주행 이동로봇을 말하는데요, 특히 무인화가 트렌드로 자리 잡으면서 창고 등과 같은 현장에서 자동화를 도입해 물류 문제와 인력난 문제를 해결하고자 하는 움직임이 급속도로 확산되고 있습니다. 특히 대기업을 중심으로 더욱 그러한데요,
그렇다면 왜 AGV와 AMR 로봇을 통해 물류 로봇을 해결하려고 하는걸까요? 오늘은 한 편의 외신 기사를 통해서 이 두 가지 로봇이 어떻게 해서 물류 문제와 고민을 해결해 주는지를 한번 짚어보는 시간을 가져보겠습니다.
AGV and AMR Technology: Solving Your Internal Logistics Challenges
AGV, AMR 기술: 내부 물류 문제를 해결하다
Adoption and utilization of automation and robotic technologies continues to proliferate across industries while evolving into use in increasingly complex tasks and processes. In-order-to effectively address these increasingly advanced applications, the implementation of emerging technologies such as Co-bots, Artificial Intelligence, and Autonomous Vehicles is becoming significantly more common. Automated Guided Vehicles (AGV’s) and Autonomous Mobile Robots (AMR’s) are both important pieces in this emerging set of technologies, and they both play or have played critical roles in the emergence and evolution of the use of robotic vehicles in manufacturing, as well as a wide scope of integrated internal logistics and material movement processes.
(K) 자동화와 로봇 기술의 도입 및 활용은 갈수록 복잡해지는 작업과 발전해 가는 프로세스에 도입하기 위해 산업 전반에 걸쳐 계속 증가하고 있습니다. 점점 더 발전하는 이러한 애플리케이션을 효과적으로 해결하기 위해 코봇, 인공지능, 자율주행차와 같은 신흥 기술의 구현이 상당히 보편화되고 있다. AGV와 AMR은 모두 새로운 기술군에서 중요하며, 로봇 사용과 진화 및 광범위한 내부 물류 및 자재 이동 프로세스에서 중요한 역할을 하거나 역할을 수행하고 있다.
AGV’s and AMR’s address a number of key manufacturing process and facility-related concerns as well as key cost-related metrics in the migration towards continuous improvement philosophies such as lean manufacturing and six sigma.
(K) AGV와 AMR은 효율적인 생산 및 6 시그마와 같은 지속적으로 추구하는 방향 과정에서 주로 발생하는 주요 제조 프로세스 및 설비 관련 우려 사항뿐만 아니라 비용 관련부분과도 연관이 있다.
Just in time delivery of product to assembly:
조립 공정에 필요한 제품을 정시에 운반
As one of the central principles of lean manufacturing, just-in-time (JIT) delivery is a production management philosophy that relies on raw materials arriving at a given stage of production exactly when needed, thereby minimizing all costs related to work-in-progress (WIP). The ultimate goal of this strategy is migrating along a path towards zero waste and maximizing cost efficiency of the combined efforts. When properly integrated into the processes and the existing control infrastructure of a plant, autonomous vehicle missions can be built around JIT schedules in order to maximize the efficiency of raw material inventorying and assembly processes.
(K) 정시운반(배송)은 효율적인 제조공정의 핵심 중 하나로, 원료가 필요한 시점에 정확히 생산 단계에 도착하여 작업공정(WIP(Work-in-Progress)와 관련된 모든 비용을 최소화하는 생산 관리 매뉴얼이다. 이 전략의 궁극적인 목표는 비용이 낭비되지 않는 방향으로 운영하여, 여러 것이 합쳐진 노력의 비용적인 면을 극대화하는 것이다. 공장의 프로세스와 기존 제어 인프라에 적절히 통합되면 주위에 자율주행차 미션을 구축할 수 있다. 원자재 재고 조사 및 조립 프로세스의 효율성을 극대화하기 위해 IT 일정을 수립한다.
Reduced WIP in assembly area
조립공정 면적에 대한 작업공정 감소
Unfinished goods, including their associated costs such as labour, that are hung up within any stage of a manufacturing process contributes to work-in-progress cost. Focusing on reducing WIP helps to eliminate production bottlenecks and inefficiencies throughout processes. Reduction of WIP is a key metric that is measured and reflected on both financially and operationally on a consistent basis and throughout virtually every industry. WIP can be significantly reduced through the implementation of AGVs and AMRs by programming pickup and drop-off around a just-in-time strategy while allowing movement of raw materials and components while tasks requiring human interaction are being completed simultaneously.
(K) 노동력과 같은 관련 비용을 포함한 미완성된 상품은 제조 공정의 모든 단계에 관여되며 이는 진행 중인 작업 비용에 포함된다. WIP를 줄이는 데 집중하면 프로세스 전반에 걸쳐 생산 병목 현상과 비효율성을 제거할 수 있습니다. WIP 감소는 거의 모든 산업 전반에 걸쳐 일관된 기준으로 재무 및 운영 측면에서 측정 및 반영되는 핵심 지표입니다. WIP는 적시 전략을 중심으로 픽업과 드롭오프를 프로그래밍하여 AGV와 AMR을 구현함으로써 크게 줄일 수 있으며, 동시에 인적 상호 작용이 필요한 작업이 완료되고 있다.
Flexible assembly line design improvements:
유연한 조립라인 설계 개선
As your processes evolve and progress there is a high degree of flexibility realized as a result of the mobility of mobile robots. Reassigning missions, relocating vehicles, and altering paths are very simple HMI driven procedures that curb the need to move your static facility elements like racking, conveyance, and packaging systems to name a few. Fleet expansion also delivers a simple method of increased capacity through additional vehicles as your business and operations grow and evolve.
(K) 프로세스가 발전하고 진행됨에 따라 모빌리티 이동성으로 인해 높은 수준의 유연성을 구현한다. 업무 및 차량 재배치 및 경로 변경은 랙, 운송 및 포장 시스템과 같은 정적 시설 요소를 이동해야 하는 필요성을 억제하는 매우 간단한 HMI 기반 절차다. 또한 하드웨어 확장을 통해 비즈니스 및 운영이 성장하고 발전함에 따라 추가 차량을 통해 용량을 늘릴 수 있는 간단한 방법을 제공합니다.
Added safety due to less fork traffic
포크트래픽 감소로 인한 안전성 향상
When effectively integrated into the control infrastructure of a facility, vehicles are given a specific set of process narrative driven “missions” they yield incredibly predictable and safe, rules-based traffic patterns. Utilizing mobile robots does this while, in most cases, if applied properly for material size and payload, are able to eliminate a substantial portion of human driven / directed fork and hand truck traffic throughout a facility. The potential for human error is a common concern and prolific safety risk in any busy facility that is using manned fork and lift apparatus. Autonomous vehicles significantly reduce the safety risk of human traffic error while driving down the overall volume of traffic and waste movements.
(K) 설비의 제어 인프라에 효과적으로 통합될 때, 주행차량은 믿을 수 없을 정도로 예측 가능하고 안전한 규칙 기반의 운행 패턴을 만들어낸다. 대부분의 경우 원재료 크기와 적재량에 적절하게 맞춰 시설 전체에서 사람이 운전 또는 지시하는 포크 및 핸드트럭 트래픽의 상당 부분을 제거할 수 있지만 모바일 로봇을 활용하면 이러한 작업을 수행할 수 있다. 작업자들의 오류 가능성은 유인 포크 및 리프트 장치를 사용하는 혼잡한 시설에서 공통적으로 우려되는 사항이며 여기에는 많은 안전 위험이 있다. 자율 주행 차량은 전반적인 교통량과 폐기물 이동량을 줄이면서 작업자들의 오류와 안전 위험을 크게 줄인다.
